In fase di progettazione del processo di sterilizzazione sono stati previsti una serie di percorsi da applicare per fare in modo che l’ambiente non comprometta le caratteristiche microbiologiche che lo strumentario raggiunge nella fase di processo precedente.
Le caratteristiche degli ambienti in cui si svolgono le varie fasi del processo di ricondizionamento sono infatti progressivamente più restrittive.
A questo scopo tre locali accessori, ma ugualmente fondamentali, completano l’area operativa: si tratta delle zone filtro che assicurano la separazione degli ambienti ed il rispetto di un’igiene ottimale.
Non è infatti possibile accedere alle zone di lavoro se non passando dalle apposite aree filtro. Qui il personale esegue una vestizione adatta all’ambiente in cui opererà seguendo rigide regole atte a garantire sia la sicurezza di chi opera sia le caratteristiche ambientali.
Divisa e zoccoli rispettano il codice colore dei tre ambienti: rosso per l’area lavaggio, verde per l’area confezionamento e blu per l’area sterile.
Nell’ area lavaggio l’operatore indossa i previsti DPI per garantire la propria sicurezza ed alla divisa rossa viene sovrapposta una tuta bianca . Qui gli ambienti sono tenuti in depressione rispetto a tutte le aree della centrale in modo da limitare l’uscita di aria potenzialmente contaminata verso l’esterno.
Nell’ area confezionamento si utilizzano mascherina, guanti e copricapo in quanto necessari per preservare da contaminazione lo strumentario lavato e disinfettato che transita in questa zona. Gli ambienti sono tenuti in depressione rispetto all’area sterile ed in pressione positiva rispetto alla zona lavaggio. La contaminazione particellare è classificata in ISO 7 secondo la norma UNI EN ISO 14644-1.
Nell’ area sterile si utilizzano mascherina, guanti e copricapo in quanto necessari per preservare da contaminazione lo strumentario sterilizzato che staziona in questa zona. Gli ambienti sono tenuti in pressione positiva rispetto alle altre zone della centrale, la contaminazione particellare è classificata in ISO 6 secondo la norma UNI EN ISO 14644-1.
Divisa e DPI previsti per la zona confezionamentoDivisa e DPI previsti per la zona lavaggioDivisa e DPI previsti per la zona sterileayout della centrale e relative zone di lavoro
Cambio degli zoccoli passando dalle aree comuni all’area di confezionamentoPrelievo degli zoccoli passando dall’area confezionamento all’area sterileLavaggio sociale delle mani
IL LAVAGGIO:
Gli operatori controllano il materiale in ingresso, constatandone l’ avvenuta decontaminazione e procedendo, in caso contrario, all’effettuazione della corretta procedura.
Successivamente gli strumenti vengono deposti in apposite griglie e quindi trasferiti nella zona di pre-lavaggio manuale e preparazione al lavaggio meccanico. I dispositivi medici sono quindi avviati al ciclo in washer disinfector ove verranno trattati con fasi di lavaggio e di termodisinfezione. La stesse fasi sono applicate anche a carrelli di trasporto, container e contenitori con l’ausilio di appositi tunnel di lavaggio e termodisinfezione. Le washer disinfector ed i tunnel sono posti a cavaliere tra le zone di lavaggio e confezionamento.
IL CONFEZIONAMENTO:
Durante il confezionamento gli operatori provvedono al controllo dello stato di pulizia, integrità e funzionalità del materiale oltre che all’esatta corrispondenza dei dispositivi medici alla relativa check list.
LA STERILIZZAZIONE:
Le sterilizzatrici presenti nella Centrale IPP sono poste a cavaliere fra l’area di “confezionamento” e l’area di “deposito sterile e consegna” e sono di 2 tipi:
VAPORE SATURO e GAS PLASMA.
Sono convalidate annualmente da un ente esterno qualificato e quotidianamente vengono eseguiti i test del vuoto, Bowie Dick, Helix e biologici.
